Ist es möglich, mit wenigen Mitarbeitern eine Zwiebelverpackungsanlage zu betreiben? MSP Onions hat bewiesen, dass es tatsächlich möglich ist. Das niederländische Unternehmen ließ vor zwei Jahren ein neues Verpackungswerk bauen. Darin haben Maschinen, Software und intelligente Netze arbeitsintensive Aufgaben übernommen. Mit der Fertigstellung eines umfangreichen Palettentransportsystems ist die interne Logistik des Unternehmens nun vollständig automatisiert.
Bei maximaler Kapazität durchlaufen bis zu 1.000 Tonnen Zwiebeln pro Tag die Anlage von MSP Onion in den Niederlanden. Das Unternehmen selektiert, verpackt und exportiert Zwiebeln auf den Weltmarkt. Dank automatisierter und intelligenter Systeme kann das Unternehmen seine Kunden mit Qualitätszwiebeln beliefern.
„Wir sind vom frühen Morgen bis spät in die Nacht einsatzbereit, ohne dass jemand die Zwiebeln berührt. Früher haben wir mit 30 Mitarbeitern 80.000 Tonnen verpackt. Jetzt können fünf Personen 200.000 Tonnen Zwiebeln verarbeiten. In der Anlage haben wir einen „No-Touch“-Ansatz. Das ist in der Covid-Ära sicherlich ein großer Vorteil“, sagt Lindert Moerdijk von MSP.
Was hat zu dieser massiven Investition geführt? Der Klimawandel - er stellt eine immer größere Bedrohung für die Zwiebeln dar. „Wir müssen lange feuchte und trockene Perioden ertragen. Das stresst die Zwiebeln und ist katastrophal für ihre Qualität. Die manuelle Sortierung hilft nicht, weil die heutigen Maschinen nicht in das Produkt hineinsehen können. Ein Naturprodukt erfordert Flexibilität und handwerkliches Geschick, und der Einsatz innovativer Technik verbessert die Produktqualität.“ Im März 2018 legte MSP den Grundstein für das neue Werk. Zwei Jahre später rollten die ersten Zwiebeln vom Förderband der Fabrik.
Lindert ist stolz auf seine „Fabrik der Zukunft“. Er, sein Vater, zwei Onkel und zwei Neffen leiten das Unternehmen. Diese Investition ist ein großer Schritt nach vorn für das Unternehmen. „Die Anforderungen der Kunden werden immer höher. Und alle haben spezifische Wünsche. Wir haben eine innovative Sortiermaschine und eine intelligente Software.“
„So können wir das ganze Jahr über Qualität garantieren. Und alles kann live nachverfolgt werden.“ Eine weitere Besonderheit ist die Automatisierung der internen Logistik. Das spart erheblich an Transportbewegungen. Bis vor kurzem waren Fahrer mit Gabelstaplern die letzten, die mit den Zwiebeln gearbeitet haben. Mit der Einführung eines Palettentransportsystems von Symach ist die interne Logistik der Fabrik nun vollständig automatisiert.
Automatische Positionierung in der Ladestelle
„Unser Ziel war der automatisierte Transport der Zwiebeln im gesamten Werk. Es fehlte nur noch die letzte Phase: der Transport der Paletten von den Palettierlinien zu den Laderampen. Wir dachten zunächst an Roboter oder Automated Guide Vehicles (AGVs), aber sie sind immer noch nicht schnell genug, um mit unserer Produktivität Schritt zu halten. Anfang des Jahres haben wir uns wieder mit Symach getroffen, die dann für uns ein komplettes Palettentransportsystem konzipiert haben“, so Lindert.
Dieses neue System besteht aus 19 Ladelinien und zwei Shuttles. Damit können 19 LKW beladen werden. Nicht nur vollautomatisch, sondern alles gleichzeitig. „Die Software steuert die Shuttles. Sie bewegen sich entlang der Palettierlinien und bringen die Paletten zur richtigen Ladelinie. Jede Pufferstrecke bietet Platz für eine komplette Ladung. Sie kann sogar gemischte Ladungen vorbereiten“, erklärt Johnny de Bat von Symach.
Symach ist auf kostengünstige Palettier- und Absackmaschinen spezialisiert, die die Produktion steigern. Das Unternehmen gehört zum Barry Wehmiller-Konzern. Sie waren begeistert, das letzte Stück dieser neuen Anlage realisieren zu können. „Wir haben schon früher Palettierer und Verpackungsmaschinen geliefert. Aber dieses Projekt ist etwas ganz Besonderes. Wir haben noch nie ein Palettenfördersystem in dieser Größe geliefert.“
Mangel an elektronischen Komponenten
Das komplette System benötigte rund 200 Motoren und knapp 500 Walzen. Dies war die größte Schwierigkeit, auf die Symach stieß.
„Wir hatten viele Teile auf Lager, konnten aber leider den Mangel an Rohstoffen, insbesondere Spänen, nicht vermeiden und haben uns am Ende entschieden, die Anlage in Phasen auszuliefern. Dies geschah nach Rücksprache mit MSP Onions. So konnten sie das System trotzdem sofort in Betrieb nehmen. Die letzten Teile sollten jetzt jeden Tag eintreffen. Dann können wir das Projekt abschließen“, fügt Johnny hinzu.
Die Verknüpfung des Palettentransportsystems mit der Software von MSP Onions funktionierte jedoch außerordentlich gut. „Eqontrol steuert die gesamte Anlage. Wir haben die Steuerung unserer Maschine an dieses Softwaresystem angeschlossen. Es ist besonders wichtig, dass die Shuttles richtig eingestellt sind. Sie dürfen sich nicht in die Quere kommen und sie müssen die Paletten immer zur richtigen Ladelinie bringen. Zum Glück hat das von Anfang an reibungslos geklappt. Es ist toll zu sehen, wie leise dieses System läuft. Wir freuen uns, zur vollständigen Automatisierung dieser Anlage beitragen zu können.“
Einen Unterschied machen
Lindert ist mit diesem Palettentransportsystem mehr als zufrieden. „Wir haben noch nie so schnell arbeiten müssen wie in letzter Zeit. Und das System lief perfekt. Es ist fantastisch, dass so viele Ladungen automatisch vorbereitet werden können. Im Durchschnitt wird ein Container innerhalb von zehn Minuten beladen. Und das beschleunigt den gesamten Abwicklungsprozess. Dieses System passt perfekt in unsere Vision. Wir wollen es nutzen, um im Zwiebelsektor etwas zu bewegen“, sagt er abschließend.
MSP Onions
Hertenweg 32a
4455 TL Nieuwdorp
lindert@msp-onions.nl
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