Im Mai 2017 kam der erste Container bei Cool Port Rotterdam in den Niederlanden an. Im September folgte die offizielle Eröffnung des prestigeträchtigen Kühlhauses am Südufer des Rotterdammer Hafens. "Jetzt, mehr als 16 Monate später, können wir sagen, dass wir aufgrund der ADP und verschiedenen komplexen Faktoren nicht so einen flotten Start hatten." Marco Vermet spricht über die Verzögerungen beim Containerterminal, die und die Auswirkungen auf das Kühlhaus und die IT, die geregelt werden musste. Ihm zufolge, ist diese Periode nun vorbei und steht er der Zukunft positiv gegenüber.
„Wir haben erwartet, dass wir unser Wissen ein wenig auffrischen müssen, aber wenn an den Terminals etwas schief läuft, wirkt sich dies auf gesamten Prozess aus. Wenn dann die eigenen Prozesse, z. B. die IT, noch genau abgestimmt werden müssen, muss dies zur gleichen Zeit erfolgen, was es alles ziemlich komplex macht“, summt Marco die Herausforderungen auf. Die externen Probleme betrafen das Kühlhaus, so dass Vereinbarungen nicht immer erfüllt werden konnten.
Transport per Schleppkahn
Die meisten Containerterminals in Rotterdam sind auf die Maasvlakte umgezogen, da die Boote immer größer werden. Diese Seegiganten sind einfach zu groß, um in den Hafen zu segeln. Dies schuf auch Platz am Südufer und gab Kloosterboer die Möglichkeit, einen lang gehegten Traum zu verwirklichen: den Bau von Cool Port. "Die Lage ist ideal", sagt Marco, während er auf die Schiffsverbindung vor der Haustür, die Bahnanbindung hinter der Halle und die Autobahn A15, die nur einen Steinwurf entfernt ist, verweist. „Früher befanden sich viele Frischwarenunternehmen auf der Nordseite des Hafens, aber die Infrastruktur ist dort nicht so gut. Ein Blick auf die Karte zeigt, dass der Kern des Hafens im Süden liegt“, erklärt er.
“Wegen der vielen Staus auf den Straßen wollen wir Container mit Schleppkähnen transportieren“, sagt Marco. Das Binnenschiff, das 15 bis 150 Container gleichzeitig befördern kann, ist eine wesentlich umweltfreundlichere und wirtschaftlichere Lösung als Lastkraftwagen. Lastkraftwagen gewinnen nur in Bezug auf die Geschwindigkeit, wenn beide Verkehrsträger gleichzeitig abfahren. „In der Praxis ist es anders, weil die Schiffe beim Entladen gegenüber den Seeschiffen bevorzugt behandelt werden.“ Nachdem die Container entladen wurden, werden sie in eines der nahe gelegenen Depots gebracht. „Wir versuchen auch, Import und Export zu koppeln, damit ein Container sofort nach dem Entladen für den Export verwendet werden kann.“ Der Importfluss besteht hauptsächlich aus frischem Obst, der Exportfluss zumeist aus Tiefkühlprodukten wie Pommes Frites.
“Interessantes Konzept”
Cool Port verfügt über 40.000 Palettenplätze, von denen etwa ein Viertel als Kühlhaus eingerichtet ist. Die Energie für die Kühlung wird unter anderem durch Sonnenkollektoren auf dem Dach erzeugt. „Wir sind für alle Parteien interessant, weil wir uns an einem Scheideweg der Waren befinden. Das ist ein großer Vorteil gegenüber anderen Handelszentren“, erklärt Marco. „Handelsunternehmen sind sehr an dem Konzept interessiert, auch weil die Transportkosten niedriger sind.“ Nicht nur die Lage im Rotterdamer Hafen ist günstig, Cool Cool bietet seinen Kunden auch „All-In-Service“ wie z. B. Zollabfertigung, Inlandsabfertigung und KCB-Qualitätsprüfungen. "Wir können alles", sagt er. Auf der ersten Etage über den Laderampen befindet sich Cool Port Packing. Diese Unternehmensabteilung verpackt Produkte nach Wunsch des Kunden.
Obwohl sich das Zentrum des Gebäudes an der Vorderseite befindet, wo Container verladen, Produkte verpackt und sortiert werden und wo Büros zu finden sind, ist die Rückseite im Gebäude nicht so geschäftig, aber darum nicht weniger wichtig. Vierundzwanzig Hallen, ausgestattet mit mobilen Hochregalen mit fünf Etagen und einem eingebauten Transportsystem: Hier befinden sich die Paletten mit den Produkten. „Wir haben den Platz, aber wir müssen klug sein, um den Platz optimal zu nutzen.“ Kommissionierer werden vom Computer aus geführt, der die Anzahl der Gabelstapler so gering wie möglich hält.
Um die Bearbeitungszeit zu beschleunigen, wurde die Anmeldung von Lastkraftwagen automatisiert. Der Transporter meldet einen LKW an, woraufhin sich der Fahrer am Tor mit einem Pass präsentiert. Wenn sich der LKW am Tor befindet, werden die Kommissionierer automatisch mit der Arbeit für die Produkte beauftragt. Diese Technik wird in anderen Bereichen bereits vielfach eingesetzt, ist jedoch im Bereich der frischen Produkte neu. „Im Kühl- und Gefrierbereich sind wir unserer Zeit damit wirklich weit voraus. In einer idealen Welt würden wir die Bearbeitungszeiten auf diese Weise beschleunigen, aber in der Praxis stellte sich heraus, dass dies hartnäckiger war. "
Verzögerung am Terminal
Marco erwähnt hauptsächlich externe Faktoren, die seit der Eröffnung des Kühlhauses Streiche gespielt haben. "In der niederländischen Logistik hat sich viel verändert, so dass Terminals nicht optimal funktionieren, Verzögerung und Streiks an den Terminals führten zu Verzögerungen beim Entladen von Containern. Die Kähne, die an mehreren Terminals ankommen sollte, um verschiedene Container zu sammeln, kam mit einer Verzögerung in Cool Port an. Darüber hinaus haben Terminals manchmal Probleme, die riesigen Mengen von gleichzeitig ankommenden Containern zu bewältigen, da es immer mehr Meeresgiganten und Allianzen von Reedereien gibt. „Durch diese Vergrößerung werden die Terminals überlastet“, erklärt Marco.
“Aufgrund dieser externen Faktoren, die uns behindern, wurde unser Lager anders betrachtet “, sagt Marco. Die externen Faktoren betrafen jedoch auch andere logistische Parteien. „GroentenFruit Huis hat zusammen mit der Rotterdam Port Authority und anderen Interessengruppen eine Diskussionsgruppe ins Leben gerufen, an der wir ebenfalls beteiligt sind, um diese Verzögerungen zu vermeiden und mit den Terminals zu sprechen.“ Eine Lösung für Cool Port ist die Punkt-Punkt-Verbindung vom Containerterminal zu Cool Port, der jedoch noch weiter optimiert werden könnte.
Während Kähne in der Vergangenheit an mehreren Terminals Container verladen haben, wurde diese Verbindung nun in eine direkte Verbindung zwischen den Terminals und Cool Port umgewandelt. In den ursprünglichen Plänen wären mehr als 95 Prozent der Container per Binnenschiff nach Cool Port transportiert worden. "In der Anfangsphase waren wir zu 40 bis 50 Prozent per Wasser unterwegs, jetzt befinden wir uns bei 75 Prozent", fährt er fort.
Holprige Straße
Neben externen Faktoren hat es auch gedauert, die internen Prozesse richtig anzupassen. "Eine neue Maschine kann nicht sofort loslegen", sagt Marco. „Der Weg war in den ersten Monaten ziemlich holprig. Wir mussten die Erwartungen der Kunden erfüllen, waren dazu aber nicht immer in der Lage. “Neue EDI-Systeme mussten auf beiden Seiten (Kunden und Cool Port) optimiert werden, der Druck auf dem Arbeitsmarkt wurde spürbar und das automatische Tor funktionierte nicht wie geplant. „Transporter müssen Slots buchen, aber sie mussten auch die Feinabstimmung vornehmen."
Diese Zeit ist jetzt vorbei, betont Marco. „Wir arbeiten sehr intensiv an einer fortlaufenden Optimierung und befinden uns daher in stabileren und sichereren Gewässern. Das haben wir auch von Kunden bemerkt, die uns ihr Vertrauen entgegenbringen. “Die Mengen, die abgehandelt werden, überzeugen die Parteien, und der Ehrgeiz für Cool Port 2 kommt dadurch einen Schritt näher.