Der Einsatz von fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGVs) im Obst- und Gemüsesektor nimmt zu. Während der interne Transport in vielen Verpackungsstationen und Sortierbetrieben noch immer von Gabelstaplern und Personal abhängt, erkennen immer mehr Unternehmen Chancen, diesen logistischen Schritt zu automatisieren. Laut Bastiaan Krijger, Gründer des Roboter- und Systemintegrators KV-Techniek, reagiert sein Unternehmen darauf mit selbst entwickelten AGV-Lösungen. "Man muss es sich wie einen fahrenden Gabelstapler vorstellen, nur ohne Fahrer." Die AGV-Lösungen von KV-Techniek sind in einer eigenen Tochtergesellschaft untergebracht: GO, The AGV Company.
© GO-AGV
GO-AGV aus dem niederländischen Goes entwickelt und baut bereits seit einigen Jahren AGVs für den Einsatz unter anderem im Zwiebelsektor und anderen Bereichen der Obst- und Gemüsebranche. Die Fahrzeuge werden für den Transport von Paletten eingesetzt, beispielsweise von einer Palettierlinie zur Laderampe. "Wo heute oft noch ein Gabelstapler fährt, der Paletten abholt und ablegt, können wir das vollständig automatisieren", sagt Bastiaan.
Kompaktes Stapeln als Alleinstellungsmerkmal
Laut Bastiaan liegt der Mehrwert nicht nur im Ersatz von Arbeitskräften, sondern vor allem in der Art und Weise, wie die AGVs mit dem verfügbaren Platz umgehen. "Ein wichtiger Punkt im Obst- und Gemüsesektor ist, dass Paletten oft so dicht wie möglich nebeneinander stehen müssen", erklärt er. "Mit vielen Standard-AGVs funktioniert das nicht gut. Da hat man zum Beispiel zehn Zentimeter Abstand zwischen den Paletten. Das scheint wenig zu sein, aber bei einer vollen Ladung fehlt dann schnell mehr als ein Meter."
"Wir haben das so entwickelt, dass Paletten genauso dicht aneinander gestellt werden können wie mit einem Gabelstapler", fährt er fort. "Also die gleiche Qualität beim Einlagern, nur automatisch."
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Diese Funktionalität ist seiner Meinung nach nicht selbstverständlich. "Das ist genau das, was im Obst- und Gemüsesektor eine Rolle spielt, mit unterschiedlichen Palettenabmessungen, Säcken, die durchhängen oder hervorstehen können. Dem haben wir in den zurückliegenden Jahren viel Aufmerksamkeit geschenkt."
Aus der Praxis heraus entwickelt
Die AGV-Lösungen seien nicht unabhängig von der Praxis entwickelt worden, betont Bastiaan. "Wir haben das gemeinsam mit einem Zwiebelfachbetrieb aufgebaut. Aus der Praxis erhielten wir viel Input, und so haben wir es Schritt für Schritt funktionsfähig gemacht."
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Dieser praxisorientierte Ansatz ist seiner Meinung nach in einer Branche, die spezifische Anforderungen stellt, unerlässlich. "Man hat es mit Produkten zu tun, die nicht immer einheitlich sind. Manchmal muss man Paletten versetzt lagern, in Längs- oder gerade in Querrichtung. Solche Dinge sieht man in anderen Branchen viel seltener."
Investition versus Arbeitsaufwand
Der Einsatz von AGVs erfordert eine Investition, räumt Bastiaan ein. "Das hängt stark von der Situation ab. Wie viele Kommissionier- und Ladezonen gibt es? Je komplexer die Routenführung, desto höher die Investition."
Dennoch sieht er, dass sich der Business Case oft schnell realisieren lässt. "Ein Gabelstapler mit Fahrer verursacht jährlich Lohnkosten. Und diese Lohnkosten werden eher weiter steigen als sinken."
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"Wenn man mehrere Stunden am Tag im Einsatz ist, kann man schnell mit einer Amortisationszeit von etwa vier Jahren rechnen", sagt er. "Und dabei ist noch gar nicht berücksichtigt, dass Personal ohnehin schwer zu finden ist." Seiner Meinung nach trägt die steigende Beliebtheit von AGVs damit auch zur Entlastung des Arbeitsmarktes bei.
Neben der Kosteneinsparung spielt laut Bastiaan auch die Sicherheit eine Rolle. "Durch den Einsatz von AGVs lassen sich Zusammenstöße vermeiden. In vielen Unternehmen fahren Gabelstapler kreuz und quer durch die Produktionshalle. Das sorgt für Unruhe und Risiken", sagt er. "Unsere AGVs fahren feste Routen, sehr vorhersehbar und schadensfrei. Sie geben Signale ab und die Mitarbeiter wissen, woran sie sind. Das sorgt für Ruhe in der Produktion und auch für ein Stück Sicherheit und Organisation."
Vom Palettentransport bis zum Kistenhandling
GO-AGV bietet verschiedene AGV-Typen an, wie den Rhino (für schwere Lasten bis zu 2.000 kg), den Giraffe (mit hoher Hubhöhe) und den Donkey (für leichtere Anwendungen). Diese werden mittlerweile an mehreren Standorten eingesetzt. "Mittlerweile sind knapp zwanzig Stück in Europa im Einsatz, auch im Obst- und Gemüsesektor", sagt Bastiaan.
Er nennt unter anderem Anwendungen bei Unternehmen in den Niederlanden, Belgien und darüber hinaus. "Bei Betrieben, die rund um die Uhr laufen, sind die Vorteile noch größer. Dann ist die Amortisationszeit oft noch kürzer."
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Die Entwicklung steht seiner Meinung nach nicht still. "Wir arbeiten derzeit auch intensiv am automatischen Handling von Kisten. Das ist etwas, worauf im Obst- und Gemüsesektor große Nachfrage besteht. Wir können bereits Kisten aufnehmen und stapeln und erwarten, in Kürze weitere Schritte in dieser Richtung zu unternehmen."
Praktischer Ansatz
Laut Bastiaan zeichnen sich sowohl KV-Techniek als auch GO-AGV vor allem durch diesen Fokus auf die Praxis aus. "Wir bauen unsere AGVs selbst und haben alles in eigener Hand. Dadurch können wir schnell auf Kundenwünsche reagieren."
Er stellt dies größeren Anbietern gegenüber. "Es gibt große Akteure in diesem Bereich, aber die sind oft weniger flexibel. Die denken in ihren Standardlösungen. Wir schauen hingegen: Was braucht der Kunde, und wie können wir das zum Laufen bringen?"
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"Wenn etwas schwierig ist, schauen wir erst recht, ob es doch möglich ist", sagt er. "Das passt auch zum Obst- und Gemüsesektor, wo die Menschen eine praktische Einstellung haben."
Automatisierung schreitet voran
Es wird erwartet, dass der Einsatz von AGVs in der Branche weiter zunehmen wird. "Autonome Fahrzeuge werden einfach kommen", sagt Bastiaan. "Genauso wie die weitere Robotisierung, zum Beispiel in Sortierprozessen."
Für ihn liegt der Mehrwert vor allem im Gesamtbild. "Es geht nicht nur um Technik, sondern um die Verbesserung des gesamten Prozesses. Weniger manuelle Arbeit, mehr Vorhersehbarkeit und eine konstante Qualität."
Die Reaktionen aus der Praxis sind seiner Meinung nach positiv. "Wenn ich nichts höre, ist es meistens gut", sagt er mit einem Lächeln. "Dann läuft es einfach und der Prozess funktioniert so, wie er soll. Dafür machen wir das."
Weitere Informationen:
Bastiaan Krijger
GO, The AGV Company
Columbusweg 66
4462 HB Goes, Niederlande
Tel: +31(0)113 405070
[email protected]
www.go-agv.nl
