Weniger Luft und mehr Gewicht an Produkt pro Box

Wie transportiert man so wenig Luft wie nur möglich: BluePrint Automation (BPA) hat das wissenschaftlich erforschen lassen. Sie entwickelten den Compacter, ein effizienter Weg, der sicherstellt, dass die Luft aus Chipstüten und Beuteln mit gefrorenem Gemüse verschwindet, so dass mehr in einen Beutel passt. Der Compacter ist in das neuste Vorzeigeobjekt im Stall der BPAs Verpackungslinien: der RGP Gravitationskartonpacker. BPA enthüllte den RGP während einer Großveranstaltung in ihrer Fertigungshalle.

Sie erklärten stolz, wie ihre neuste Maschine funktioniert und was ihre wichtigsten Charakteristika sind. Der Compacter ist nicht nur eine Innovation. Das Designteam startete mit schon gewonnenen Erkenntnissen und Kundenwünschen. Neben einer kleineren Grundfläche und niedrigeren Gesamtbetriebskosten (TCO) wurden Bedienkomfort, Wartung, Hygiene und Sicherheit optimiert. Sogar geringqualifizierte Anwender können mit der Maschine arbeiten. 

BPA organisierte eine spektakuläre Enthüllung des RGPs. Erst nachdem die professionellen Radfahrer Ellen van Dijk und Floortje Mackaij den 250 Meter Streckenrekord auf einem Tandemrad gebrochen hatten, konnte der Packer enthüllt werden.

André Verkleij, Geschäftsführer von BPA Netherlands, hatte die Ehre die Verpackungslinie zu starten und tat dies mit einem iPad. Die Bedienung des RGPs wurde komplett automatisiert, wie auch die Umstellung der Maschine. Keine Stellschraube, Maßstäbe oder Kalkulationslisten werden dafür verwendet. Die Parameter werden von der ergänzenden Software berechnet und der RGP passt sich automatisch und akkurat an. Die Umstellung passiert sehr schnell. André demonstrierte, dass sich die Maschine in 2,5 Minuten auf eine neue Rezeptur umstellen kann.

Der RGP ist modular, was die technische und mechanische Wartung einfacher macht. Der Verpackungsprozess besteht aus vier Teilen, jedes Modul hat seine eigene Kontrollbox. LED Indikatoren zeigen den Status des Moduls. Störungen werden leicht entdeckt und es werden weniger lange Kabel benötigt, um die Teile in den Modulen anzutreiben, weil die Kontrolle auf multiple Boxen aufgeteilt ist.

Das Rückgrat der Maschine ist eine geneigte Edelstahlstange, an welcher alle Module montiert sind. Der 45-Grad-Winkel stellt sicher, dass im Falle einer Störung, die Produkte auf den Boden fallen. Weil alle Teile am Rückgrat befestigt sind, gibt es nicht viele Fußgestelle, die die Reinigung behindern. Die Firma hat es sogar geschafft, die schwereren zu montieren, welche manchmal bis zu 14 Stützfüße brauchen. 

Das erste Modul ist eine modulare Versorgungseinheit (mbu). Diese entdeckt lose Produkte, wiegt den Beutel und transportiert ihn zum Metalldetektor. Eine Verbesserung im Vergleich zu älteren Maschinen ist, dass der Metalldetektor horizontal platziert ist, was zu akkurateren Messungen führt. Wenn das Produkt gewogen wurde, wird es zum rotierenden Gatepacker transportiert, welcher die Beutel in der Box platziert und sie zum Compacter bewegt. 

Der Compacter ist eine wichtige Innovation für BPA und sie haben ein Patent darauf angemeldet. Der Compacter ist sowohl kompakt in der Größe als auch effektiv im Zusammenpressen, der Abwicklung des Produkts. Durch die Erforschung der Mechanismen, die in die Abwicklung involviert sind, war BPA in der Lage, den Prozess neuzugestalten. Sie reduzierten die Anzahl der Vibratoren und daher wurde die Durchlaufzeit gekürzt und das resultierte auch in einer Geräuschreduktion. Während der Verdichtung pressen Druckpaletten auf die Beutel in der Box, sodass die zusätzliche Luft hauptsächlich aus dem obersten Beutel herausgepresst wird. Sensoren messen die Füllhöhe. Wenn die Faltlinie erreicht wurde, rutscht die Box automatisch zum Tapemodul. 

In dem Tapemodul schließt die Maschine die Klappen und verschließt die Box mit einem Klebeband. Das Nachfüllen des Tapes ist eine reguläre Handlung, die von den Bedienern vorgenommen wird. Die Türen des Moduls können separat geöffnet werden, sowohl oben als auch unten. Wenn man das Tape austauscht, muss nur der obere Teil der Maschine zugänglich sein und ein interner Schutzschirm schützt den Bediener, weil nur während der Produktion gewechselt werden kann. Gelegentlich blockiert eine Box während des Prozesses. In diesem Fall öffnet sich die ganze Tür und der Bediener kann die Freigabefunktion benutzen. Die Seitenbänder sind extraweit platziert und die komplette obere Konstruktion extra hoch angehoben, so dass der Bediener die Box einfach entfernen kann.

BPA designte den RGP mit einem transatlantischen Team. Die gewonnenen Erkenntnisse des amerikanischen Zweigs wurden berücksichtigt. In der USA tendieren Fabriken dazu, weniger qualifizierte Arbeiter als Bediener einzustellen. Ist wird immer schwieriger technische Angestellte in Europa zu finden. Neben dem robusten Charakter der Verpackungslinie ist sie auch einfach zu bedienen. Die Bedienoberfläche des RGP ist ähnlich zu der eines Smartphones. Die Maschine kann durch kleine Symbole bedient werden. 

Die Zukunft zu kreieren war das Thema das Enthüllungsevents. BPA hat sich selbst die Aufgabe gegeben, weiterhin innovativ zu sein und mit dem Klienten zu denken. Mit dem RGP vertreiben sie eine zukunftssichere Verpackungslinie, die auch noch niedrigere Gesamtbetriebskosten und eine kleinere Grundfläche hat und außerdem einfach zu benutzen und warten sind.