In Süddeutschland ist ein Projekt zur Verarbeitung von Speisekartoffeln realisiert worden. Die Verarbeitungslinie ist auf drei Hallen verteilt und gliedert sich in die Bereiche Anlieferung, Waschen und Sortieren sowie Verpackung.
Annahmehalle
In der Annahmehalle befinden sich drei Entladebänder, an denen insgesamt fünf Lkw mit einer Kapazität von 30 Tonnen pro Stunde entladen werden können. Von diesen Bändern aus gibt es insgesamt fünf verschiedene Richtungen, in die die Kartoffeln weiter transportiert werden können. Zwei Bänder gehen direkt in die Verpackungsabteilung, eines in die Wäscherei und zwei in die Annahmebunker. Von den beiden letztgenannten Wegen ist einer mit einem Fremdkörperabscheider ausgestattet, gefolgt von einem Rüttelsortierer, in dem die oberen und unteren Größen aussortiert werden. Die Kartoffeln werden weiter in zwei Größen sortiert und in einen der 12 Bunker gebracht. Diese Bunker haben eine Gesamtkapazität von 360 Tonnen. Von den Bunkern aus kann der Produktstrom wiederum direkt zur Verpackungslinie oder zu einer der beiden Waschlinien geleitet werden.
Wasch- und Sortierhalle
Die Waschstraßen mit Bunkern befinden sich in der zweiten Halle. Jede Waschstraße besteht aus einem Stein-, Klumpen- und Krautabscheider, einer Trommelwaschmaschine, einem Polierer und einem Lappentrockner. Der Polierer kann aus der Linie geschoben werden, wenn zerbrechliche Kartoffeln die Linie passieren. Die Abfälle aus der Anlage werden in den Abfallbunkern gesammelt. Das Waschwasser wird in einer Wasseraufbereitungsanlage gereinigt. Nach der Waschstraße gelangen die Kartoffeln zu etwa vier integrierten optischen Sortierern. Hier werden die Kartoffeln nach Qualität sortiert und erneut in Bunkern gelagert. Die Gesamtkapazität der Bunker für sortierte Ware beträgt 300 Tonnen. Die B-Qualität und Abfälle werden in Schiebebunkern mit einer Gesamtkapazität von 240 Tonnen gelagert.
Verpackungshalle
Von den Bunkern führt die Linie weiter zur Verpackungshalle. In der Verpackungshalle gibt es fünf Verpackungslinien, die jeweils aus zwei Waagen bestehen. Auf jede Verpackungslinie folgt ein "Casepacker", der die Säcke mit dem fertigen Produkt in eine Kiste umpackt. Diese Kisten werden dann automatisch palettiert. Die Zuführung der leeren Kisten und die Entnahme der vollen Kisten erfolgt vollautomatisch. Die Steuerung der Anlage erfolgt vollautomatisch über Bildschirme. Durch ein in das Steuerungssystem integriertes Track-and-Trace-System ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit des Produkts möglich.
Besuchen Sie das Unternehmen auf der Fruit Logistica 2023: Halle 1.1 / C-21
Weitere Informationen:
www.tolsmagrisnich.com