Theo Houwen (Driscoll's) und Willem Zonnevijlle (Mooy Logistics) in der neuen Kühlzone.
Es gab eine Herausforderung im Neubau. Wir mussten das bestehende Gebäude mit der neuen Kühlzone verbinden, aber dann hat man keine gerade Ecke mehr über." Aber es hat geklappt: Es stehen hier bereits Verpackungslinien für Zitrus und kommen noch Reifezellen für Avocados. Es verbindet außerdem das bestehende Gebäude von Mooy Logistics auf Hazeldonk, von 10.000 m2 mit der neuen Ausdehnung von 8.500 m2, wovon 3.000 m2 Etagenfläche.
Das 'schwierige' Eckchen: Links kommen noch Reifezellen für Avocado's. Hinten Zitruslinien, oben Lager.
Zusammenarbeit
Dem Neubau liegt eine intensive Zusamenarbeit mit Driscoll's und IQ Packing zugrunde. Mooy Logistics hat seinen Standort bereits seit 2009 auf Hazeldonk. "Eric in 't Veld von Triple Consultancy hat Driscoll's und uns beieinander gebracht. Discoll's suchte mehr Platz und mit den ambitieusen Plänen konnten sowohl wir als auch IQ Packing mitwachsen", erklärt Willem Sonnevylle. Seit der Errichtung der Kühlzone im Jahr 2013 in der bestehenden Einrichtung (2 Grad C) wurde das letzte Jahr an der Erweiterung des Gebäudes gearbeitet.
Vergangenen Monat wurden die letzten Dinge abgerundet. Mit Erfolg, findet Theo Houwen von Driscoll's. "Bereits in der zweiten Woche des neuen Flügels haben wir unseren Rekord von 5000 Paletten pro Woche gebrochen." Und das ist etwas, um stolz drauf zu sein," findet er. Wir arbeiten mit einem Naturprodukt. Die Umstände verändern sich schnell - wenn die Sonne plötzlich scheint, kann die Vorhersage manchmal daneben liegen. Dann braucht man flexible und professionelle Partner."
Der neue Raum von IQ Packing, auf dem Mezzaninefußboden.
Einpacklinien
Die hat Driscoll's in Hazeldonk gefunden. So hat IQ Packing im neuen Gebäude nicht nur mehr Platz auf dem schönen Mezzaninefußboden, sondern auch große Pläne. Rob Bondt konnte gestern bereits ein paar besondere Einpacklinien zeigen. Eine semi-automatische Traubenlinie zum Beispiel, womit pro Stunde ca 1200 Schalen von 500 gr gefüllt werden können. Es ist die erste Linie in ihrer Sorte.
Die nagelneue semi-automatische Traubenlinie. Die Schalen werden automatisch bis zu 500 Gramm gefüllt.
Blaubeerenlinie
Auch hat man eine BCC-Linie für Blaubeeren. Mit dem Farb- und Defektsortierer, einem Softsorter und danach noch ein Beurteilungsband für den visuellen Check wird erste die Qualität der Beeren kontrolliert. Danach geht das Obst in die Schalen und kann weiter in die Etikettenlinie. Mit ca. 8 Menschen an der Linie erwartet Bondt, ca. 100 Schalen pro Minute füllen zu können. Er zielt mit der Ausbreitung auf die Möglichkeiten, die Driscoll's bietet, aber hört auch von anderen französischen, deutschen und Überseekunden, dass die Nachfrage nach Umpackeinrichtungen auf einem logistisch gesehen starken Standort zunimmt.
Rob Bondt (IQ Packing) bei der neuen Blaubeerenlinie. Erst wird sortiert auf Farbe, Defekte und Weichheit.
Danach folgt eine optische Kontrolle und werden die Schalen gefüllt und geschlossen.
Mit dem Palettenlift nach unten.
Der Palettenlift in Bewegung.
Nach unten
Das verpackte Produkt verschwindet danach mit dem Palettenlift nach unten, in die Kühlzone, wo sich die Kühlzellen und Rampen befinden. Dort ist die Gefühlstemperatur besonders angenehm, obwohl es laut dem Thermometer in der gesamten Halle 2 Grad ist. "Wir haben hier keine Ventilatoren, beinahe keinen Windzug. Es fühlt sich nicht kalt an", berichtet Adwin Huijbregts von Driscoll's. "Das ist gut für das Weichobst und eine Verbesserung der Arbeitsumstände." Desweiteren, so zeigt Willem, ist der Abstand zwischen Kühlzellen und Rampen stark verringert. "Anstatt 100 Meter, läuft man nun nur 15 Meter. Das macht einen Unterschied von 2 bis 3 Minuten pro Palette."
Eine der Kühlzellen, neben den Rampen.
HIer liegt das Driscoll's Produkt mit dem neuen Logo.
Die nagelneue semi-automatische Traubenlinie. Die Schalen werden automatisch bis zu 500 Gramm gefüllt.
Blaubeerenlinie
Auch hat man eine BCC-Linie für Blaubeeren. Mit dem Farb- und Defektsortierer, einem Softsorter und danach noch ein Beurteilungsband für den visuellen Check wird erste die Qualität der Beeren kontrolliert. Danach geht das Obst in die Schalen und kann weiter in die Etikettenlinie. Mit ca. 8 Menschen an der Linie erwartet Bondt, ca. 100 Schalen pro Minute füllen zu können. Er zielt mit der Ausbreitung auf die Möglichkeiten, die Driscoll's bietet, aber hört auch von anderen französischen, deutschen und Überseekunden, dass die Nachfrage nach Umpackeinrichtungen auf einem logistisch gesehen starken Standort zunimmt.
Rob Bondt (IQ Packing) bei der neuen Blaubeerenlinie. Erst wird sortiert auf Farbe, Defekte und Weichheit.
Danach folgt eine optische Kontrolle und werden die Schalen gefüllt und geschlossen.
Mit dem Palettenlift nach unten.
Der Palettenlift in Bewegung.
Nach unten
Das verpackte Produkt verschwindet danach mit dem Palettenlift nach unten, in die Kühlzone, wo sich die Kühlzellen und Rampen befinden. Dort ist die Gefühlstemperatur besonders angenehm, obwohl es laut dem Thermometer in der gesamten Halle 2 Grad ist. "Wir haben hier keine Ventilatoren, beinahe keinen Windzug. Es fühlt sich nicht kalt an", berichtet Adwin Huijbregts von Driscoll's. "Das ist gut für das Weichobst und eine Verbesserung der Arbeitsumstände." Desweiteren, so zeigt Willem, ist der Abstand zwischen Kühlzellen und Rampen stark verringert. "Anstatt 100 Meter, läuft man nun nur 15 Meter. Das macht einen Unterschied von 2 bis 3 Minuten pro Palette."
Eine der Kühlzellen, neben den Rampen.
HIer liegt das Driscoll's Produkt mit dem neuen Logo.
Stolze Gruppe beieinander!
Die Bauaktivitäten sind für Mooy Logistics noch nicht zu Ende. Man erwartet, im Herbst mit dem Bau von fünf bis acht Reifezellen für Avocado's zu starten.
Für mehr Information:
Gert Noorderink
Mooy Logistics
Niederlande
