"Reibungsloser Ablauf und minimale Fallhöhe gut für Qualität"

Wenn man mit Zwiebeln oder Kartoffeln arbeitet, kann jede Bewegung zu Schäden führen. Indem man die Produkte so ruhig und unbewegt wie nur möglich transportiert, kann man später ein qualitativ hochwertigeres Endprodukt anbieten. H.W. van der Peet & Zn könnte dabei eine Rolle spielen. Das Unternehmen ist auf Be- und Entladungssysteme spezialisiert und sieht vor allem für elektronisch betriebene Beladungssysteme eine Zukunft.

Das erste Fließband Entladungssystem für Kartoffeln und Zwiebeln wurde 1967 entwickelt. Zuerst wurde es vor allem von Packern und Fabriken genutzt, aber heutzutage werden sie auch häufig für den Transport eingesetzt. "Zum Beispiel, wenn die Kartoffeln beim Bauern in den LKW geladen werden, um sie in die Verpackungsstationen und Verarbeitungsunternehmen zu bringen," sagt Henk van der Peet. Van der Peet hat Kunden in 35 Ländern wie die Niederlanden, Japan und Kanada. Am häufigsten verkauft er in den Niederlanden, Deutschland, Belgien, Großbritannien und Frankreich.

Inzwischen baut das niederländische Unternehmen auch Fließband Entladungssysteme und Transportsysteme für Massenware, wie Dosenlebensmittel, Muscheln, Kakao- und Kaffeebohnen, Salz, Sand und Tierfutter. "Außerdem können wir inzwischen ganze Produktreihen direkt bei den Produktionsstätten entladen, weil wir unsere Grundversion mit zusätzlichen Komponenten ausgestattet haben; ein zusätzliches Fließband, spezielle Antriebe und vieles mehr. Unsere Transportsysteme werden in der niederländischen Kartoffel- und Chips-Industrie eingesetzt, aber wir haben auch ein großes Projekt mit einer Kaffeebohnen Fabrik in Großbritannien am laufen und in Deutschland werden unsere Systeme dazu eingesetzt, Salz zu entladen."

Van der Peets wichtigster Ansatz für die Systeme ist, dass sie die Produkte so produkt-freundlich wie nur möglich be- und entladen. "Jede Bewegung kann zu Schäden des Produkts führen. Wenn man dieses Risiko, beispielsweise durch die Nutzung eines Fließbandes, reduziert, wird das Endprodukt eine bessere Qualität aufweisen und deswegen höhere Umsätze für den Bauern erzielen," sagt Henk. "Es ist wichtig für die Qualität von Kartoffeln, dass es einen reibungslosen Ablauf gibt, der Sturz gedämpft wird und dass die Fallhöhe, die es beim be- und entladen gibt, so klein wie nur möglich ist. Wenn man sich an all das hält, können Schäden in der Regel vermieden werden."

Dafür kann das Sicherheitsnetz, das das Unternehmen selbst entwickelt hat, genutzt werden. Um den Sturz zu dämpfen, werden üblicherweise Gummibänder benutzt. Henk zufolge funktionieren diese einwandfrei, wenn es einen reibungslosen Produktfluss gibt. "Heutzutage sind die Fließbänder zum Beladen oft breiter und außerdem werden immer häufiger Kippkisten genutzt. Standardmäßig wird immer ein Teil der Kartoffeln vom Fließband fallen. Wir haben ein andersartiges Sicherheitsnetz entwickelt: zwei Netze werden stufenartig übereinander angebracht. Wenn man die elastischen Fließbänder an ihnen befestigt, spannen sich die Netzte, je nach Menge der Produkte. Auch der Fahrer und die Mitarbeiter, die be- oder entladen, spielen eine wichtige Rolle, damit dies reibungslos abläuft, aber bisher waren die Ergebnisse sehr gut.

Für die Herstellung der Maschinen wird überwiegend Aluminum verwendet, da Stahl deutlich schwerer wäre. Die Materialien müssen außerdem den Lebensmittelsicherheit-Standards entsprechen. Auch eine Verbesserung ist der Einsatz von mehreren Motoren. "Die Geschwindigkeit des Fließbands kann der Aufnahmegeschwindigkeit der Aufnahmestation entsprechend angepasst geben, da es mehrere Motoren gibt. Dadurch können wir einen kontinuierlichen Produktfluss garantieren. Die Kartoffeln werden so weniger beschädigt." Henk sieht ein großes Potential in elektronisch betriebenen Be- und Entladungssystemen, die immer öfter genutzt werden. "Der LKW wird dann an ein System in einem Entladungsraum angeschlossen. Die Frequenz des Fließbands wird automatisch an die Produktmenge, die entladen werden soll, angepasst. Dadurch werden nicht weniger Arbeitskräfte benötigt, aber der Produktfluss läuft regulierter und konstanter, was sehr gut für die Qualität der Endprodukts ist. Wir glauben, dass elektronisch betriebene Systeme einen großen Einfluss auf diese Art von Transport haben wird." 

Henk zufolge, haben auch die Kapazität und die Effizienz einen positiven Wandel durchlaufen. Daher denkt er, dass es in der Zukunft möglich sein wird, Produkte noch schneller entladen zu können, weil der Bauer durch den technischen Fortschritt mit größeren Mengen arbeiten kann. Außerdem werden Fließband Entladungssysteme immer öfter als eine Art "beweglicher Bunker" eingesetzt. Wenn man direkt vom Anhänger aus produziert, können ein oder zwei Bewegungen eingespart werden. Für das häufige verbinden und wieder abkoppeln, hat Van der Peet einen pneumatischen Standfuß entwickelt. die Fahrer müssen nicht länger die Standfüße von Hand verlängern, sondern sie können einfach einen Knopf betätigen und die Arbeit wird geleistet. Henk hat bemerkt, dass sich auch viel im Bereich der Arbeiterentlastung getan hat. "Der niederländische Gesundheits- und Sicherheits-Akt für Beschäftigte spielt definitiv eine große Rolle. Man kann nicht nur ein ergonomisches Arbeitsumfeld haben, es muss auch sicher sein. Deswegen haben wir, für den Beaufsichtigungspart des Fahrers, die SafeWalk Anlegestelle entwickelt. Bei der Interpom werden wir außerdem einen Arbeiter-freundlichen Griff vorstellen." 

Der Kolibri, ein Fließband Entladungssystem, das selbstständig arbeitet, ist das Vorzeigeobjekt des Unternehmens. Dieser Fließband Entlader, der firmenintern entwickelt wurde, ist nach dem leichtesten Vogel der Welt benannt, dem Kolibri, und arbeitet selbstständig. "Das bedeutet, dass der Entlader keinen vollständigen Rahmen hat," erklärt Henk. "Daher konnten wir das Gewicht der Maschine um 17% reduzieren. Folglich steigt die Beladungskapazität und das wiederum bedeutet, dass die Anzahl der Ladungen reduziert werden kann. Das ist sowohl für die Umwelt, als auch für das Verkehrssystem gut." Van der Peet entwickelte dann den Kolibri Streamer, eine windschnittige Version, wobei Beladungsmenge, die Länge des Bodens oder die Beladungskapazität davon nicht betroffen sind. Die CO2 Ausstöße zu verringern, ist ein heiß diskutiertes Thema. Im Bereich Benzinverbrauch kann nicht mehr viel entwickelt werden, aber ich denke, dass der Kolibri Streamer auf jeden Fall eine gute Zukunft vor sich hat."

Für weitere Informationen:
H.W. van der Peet & Zn
Henk van der Peet