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Charles-Henri Deprez:

"Tiefgekühlt ist eine Erweiterung zu frisch"

Das kleine Dorf Westrozebeke in Flandern, Belgien, steht im Mittelpunkt der Gemüseproduktion. Nur einen Steinwurf voneinander entfernt befinden sich mehrere große Fabriken, die die flämischen und nordfranzösischen Ernten einfrieren. Die Anlage von Greenyard ist eine der größten innerhalb dieser Gruppe. Sie frieren jährlich 100.000 Tonnen Gemüse ein. "Mit diesen Produkten wollen wir den Verbrauchern helfen, mehr Obst und Gemüse zu essen", sagt Charles-Henri Deprez, Leiter der Abteilung Long Fresh.

Karotten, Erbsen, Bohnen und Spinat stehen an der Spitze der Produktion, die von den flämischen Fabriken in großen Mengen verarbeitet werden. Insgesamt umfasst das Sortiment 27 Produktionen. Im vergangenen Jahr hat das Unternehmen in einen neuen Tunnelfroster investiert. "Mit diesem Tunnel können wir 20 Tonnen Erbsen pro Stunde einfrieren", sagt Charles-Henri. Das sind rund 14.000 Tonnen gefrorene Erbsen pro Jahr. Da der Tunnelfroster während dieses Prozesses nicht aufgetaut werden muss, kann eine hohe Kapazität erreicht werden.



Ein Drittel gemischte Verpackung
Die Produkte lagern im Kühlhaus in großen Holzkisten, die der Kälte im Lagerhaus standhalten. Die Produkte werden während der Ernte verarbeitet, danach steht das Produkt für den Rest des Jahres aus dem Kühlhaus zur Verfügung. Etwa ein Drittel der Produkte, die das Werk verlassen, sind Mischungen verschiedener Gemüsesorten. In einer separaten Halle der Fabrik befindet sich eine Maschine, die vollautomatisch die Produkte im richtigen Verhältnis mischt. Danach kann das Produkt in Verpackungen zwischen 250 Gramm und 600 Kilo verpackt werden.

Verteilt über Europa verfügt Greenyard über 13 Produktionsstandorte innerhalb der Abteilung Long Fresh. Neben Tiefkühlprodukten fallen auch Konserven in diese Abteilung. Mit zehn Produktionsstandorten ist die Tiefkühlkategorie jedoch die Größte. Innerhalb dieser Gruppe ist die Einrichtung in Westrozebeke die Größte. Sämtliches Gemüse wird in einem Umkreis von mehreren Dutzend Kilometern der Produktionsstandorte angebaut. Dies entscheidet auch über die Produktion in der Fabrik. Zum Beispiel wird viel Brokkoli in Polen verarbeitet, während Spinat und Erbsen die größten Produkte in Flandern sind. Dank seiner Lage in der Nähe von Frankreich liefern die nordfranzösischen Erzeuger ihre Ernte auch an die Firma Westrozebeke. Für die beiden Standorte in Großbritannien sind Erbsen das wichtigste Produkt. Dies liegt auch an der prominenten Position, die Erbsen auf britischen Speisekarten einnehmen.

Greenyard ist nicht besorgt über den Brexit in Bezug auf Tiefkühlprodukte. Mit zwei Produktionsstandorten in Großbritannien, wo viele Produkte bereits vor Ort verarbeitet werden, ist der erwartete Austritt aus der EU nicht allzu schlimm. "Es wird schwieriger für Importprodukte, aber es schafft auch Möglichkeiten für britische Erzeuger, solange sie sich anpassen und wettbewerbsfähiger werden."



Tiefgekühlt ist kein Konkurrent von frisch
"Logistisch gesehen hat Flandern dank der nahegelegenen Häfen eine starke Position", fährt Charles-Henri fort. Dank der guten Infrastruktur des Landes kann die ganze Welt von Belgien aus versorgt werden. "Aus Polen zum Beispiel wird viel über Rotterdam oder Antwerpen verschifft." Diese Verbindung zur Welt ist wichtig, denn die größten Absatzmärkte sind international. "Innerhalb des Frozen-Segments ist der Benelux-Markt für nur zwei Prozent unseres Umsatzes gut", sagt Charles-Henri über die Bedeutung der Exportmärkte. Der europäische Markt weist einen leichten Anstieg auf, der jedoch durch das Potenzial der Überseemärkte beeinträchtigt wird. "In Brasilien zum Beispiel gewöhnt sich der Verbraucher an Tiefkühlgemüse", sagt er. "Dieser Markt hat viel Raum zum Wachsen." Die Anzahl der Haushalte mit Tiefkühlschrank ist ein wichtiger Faktor für das Potenzial eines Marktes.

Gefrorene Produkte haben immer noch ein weniger positives Image als frisches Gemüse. Zu Unrecht, denn Studien zeigen, dass gefrorenes Gemüse seine Nährstoffe länger behält als frisches Gemüse. "Wir wollen nicht mit frischem Obst und Gemüse konkurrieren, das würde die Verbraucher nur verwirren", erklärt Charles-Henri. "Wir wollen mit unseren Tiefkühlprodukten eine Ergänzung zu frischen Produkten sein." Er erwähnt die starken Vorteile von Tiefkühlprodukten hinsichtlich Convenience.

Suppen, Saucen und Smoothies
Diese Konzentration auf Convenience-Produkte spiegelt sich in ihrem Sortiment wider. Im vergangenen Jahr investierte Greenyard in das Start-up Alberts, das eine Smoothie-Maschine entwickelte. "Die Maschine verwendet gefrorenes Obst, die Perzeption ist jedoch frisch", erklärt Charles-Henri. "Auf diese Weise kann Eingefrorenes eine Erweiterung sein. So haben wir einen zusätzlichen Verbrauchsmoment geschaffen." Der Verarbeiter bevorzugt schwierig verarbeitbare Produkte wie Ananas, Passionsfrucht und Granatapfelt. Diese Produkte sind lästiger zu konsumieren, wenn sie ganz und nicht verarbeitet sind, insbesondere auf der Straße oder im Büro.

Bei der Entwicklung neuer Produkte wird die Zusammenarbeit mit Supermärkten angestrebt. "Wir laden Supermärkte zu unserem Standort ein. Nicht über Preise verhandeln, sondern gemeinsam schauen, was die Konsumenten wollen. "Von diesem Ausgangspunkt aus arbeiten sie gemeinsam an neuen Produkten. Suppen, Soßen und Smoothies sind ein Beispiel dafür. Zum Beispiel wurde in Zusammenarbeit mit einem Kunden eine Kürbis-Haselnuss-Suppe entwickelt. Ein anderer Händler war auf der Suche nach einer Herbstsuppe, aber die zu diesem Zweck entwickelte Basilikum-Tomaten-Suppe erwies sich als so erfolgreich, dass sie jetzt ganzjährig erhältlich ist. Die Fabrik hat derzeit eine Produktionskapazität von 1 bis 1,5 Tonnen pro Stunde für Suppen, aber Expansionspläne wurden bereits erstellt.

Von der Ernte bis zum Endprodukt in vier Schritten: Ernten und Sortieren

Der Spinat wird im Morgengrauen geerntet. Die Produzenten bringen das Gemüse in die Fabrik in Westrozebeke, wo es in wenigen Stunden zu gefrorenem Spinat verarbeitet wird. Während der Saison kommen jeden Tag rund 300 Tonnen Spinat an. In diesem Jahr begann die Spinatsaison im April. Nach ein paar schwierigen Tagen im März, als die Temperatur unter den Gefrierpunkt fiel, läuft der Rest der Saison gut. Der erste Schritt in diesem Prozess ist das Sortieren. Mit Hilfe von Wind und Schwerkraft werden Fremdkörper wie Steine ​​und Erde vom Blattgemüse getrennt.



Waschen und sortieren
Das Gemüse wird dann über ein Förderband nach innen transportiert. Der Spinat wird ein- oder zweimal gereinigt, so dass das letzte Sandkorn weggespült wird. Optische Sortiermaschinen sortieren das Produkt kritisch, so dass erneut überprüft wird, ob alle Fremdkörper entfernt wurden. Nach diesem Schritt ist der Spinat bereit, zum Endprodukt verarbeitet zu werden.



Blanchieren und einfrieren
Nach kurzer Erhitzung auf 85 bis 90 Grad Celsius wird der Spinat schnell abgekühlt und bei -20 Grad Celsius eingefroren. Der tiefgefrorene Spinat wird portioniert und in einem vollautomatischen Kühlhaus in großen kubischen Kisten gelagert. Die Verarbeitung ist an die Ernte gebunden. Die Produkte werden nur während der Saison verarbeitet, danach sollte es genügend Volumen geben, um den Zeitraum bis zur Ernte im nächsten Jahr zu überbrücken.



Verpackung und Lieferung
Die Kisten mit tiefgefrorenem Spinat werden vom automatischen Lager zur Verpackungslinie transportiert. Nach einer Endkontrolle durch einen optischen Sortierer und gegebenenfalls einer manuellen Inspektion wird der gefrorene Spinat gewogen. Die 14-köpfigen Mehrkopfwaagen wiegen die gemessene Menge pro Verpackung. Nach einer Endkontrolle, unter anderem für das Gewicht, werden die Portionen in Kartons verpackt. Über den automatischen Palettierer fährt das Produkt zum Transport. Dieser Schritt ist ebenfalls vollständig automatisiert. Ein Lkw wird innerhalb weniger Minuten bei einer Temperatur von -20 Grad Celsius beladen, und der Spinat ist auf dem Weg zum Verbraucher.

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